（一）品質是制造出來的(自工序完結)

品質改善有以下3項基本內容：①后工序是客戶；②不能讓不良品流入下一工序；③（負責制造產品的）制造部要對產品的品質全權負責（每個工序都要對自己工序的品質進行確認，確保流向下一工序的是良品）。

每個作業人員要嚴格遵守標準作業，確保每項操作的品質，只讓良品流向下一工序。

（二）要將品質融入工序制造中

生產狀況發生變化時，必須要進行首件檢查，確認產品品質。如果不采用一樣的判斷標準，則容易生產大量不良品。并且，首件檢查品要盡量保存到下次品質確認后。

（三）防誤裝置

對于品質不良、機械設備異?；蚬收?、因作業疏忽導致錯誤發生等異常情況，作業人員可以不必逐個留意，因為運用防誤裝置就能輕松發現并排除。

防誤裝置有以下兩種類型：

1.防止作業人員作業因疏忽發生錯誤的裝置；

2.能夠自動檢測到機械設備或物品所發生的異常，并自行停止加工的裝置。

（四） 創建品質合格的工序

這是一種明確規定制造工序的品質保證方法，確保品質異常品不能流入后工序和市場的機制，明確作業方法中的品質保證度。對于保證度低的作業，要進行改善，以提高保證度，或者提升品質確認方法的保證度。

如果品質確認方法的保證度低，就要提高作業方法的保證度。并且，要制作一覽表，明確各項問題點，對保證度低的項目逐一進行改善。

（五）品管圈活動

①職場的體質改善，構建強大的職場

②創建富有工作意義、明朗且充滿活力的職場

③通過開展活動，提高每個人的工作能力

（一）何謂變化點？

泛指工程內的人、事、物，也就是工程內常說的4M--人員(Man)、材料(Material)、設備(Machine)、方法(Method)，只要達到管理的目的各式各樣的層別區分均可。(應用在生活面就是情緒、身體、道具、思想等類)

（二）變化管理的目的：

不因外在要素的變異，發生降低品質的變化點是依據工程內每天變化的內容，在維持既有水平品質的前提下，對其可能產生預期的影響，事前做不良流出防止的預應行為(必要時，先行設定修正方法)，過去的管理是因應之道改變為預應之道。

其實產品品質或是精益生產，在新產品開發階段實施改善效果是最大的，豐田汽車完成車或是零組件品質，其實在新產品開發階段大部分都已決定了，除非在大量生產階段太馬虎或是管理失控，一般而言要發生不良品是非常困難的。新產品開發階段最重要的有以下幾個環節：

1. SE活動

圖面提出之后各第三方或是生產部門都可以提出意見作為設計改善的參考。

2. PCC活動

收集過去車型開發階段或是生產階段所發生的問題點，改善歷程等等作為產品或是零件設計上之參考，也就是全員設計的目的。

3. DR 活動

圖面完成之后必須經過各階段的設計評審，但是一般對于DR有很大的誤解，以為設計部門招集相關部門直接由圖面上確認設計上是否有錯誤或是遺漏。其實不管你有多少年的經驗都有可能看走眼，導致開發過程或是一些品質問題遺留到開發階段或是量產階段，如果到了這兩產階段仍無法解決所造成之失敗成本會相當大。

正確的DR技巧是設定一張DR CHECK LIST，依照確認表進行設計評審，至于確認表內容從何而來，除了產品機能及相關品質要求之外就是要考慮到過去失敗的經驗，累積到確認表中。如此依照確認表對設計圖進行確認，如此才是真正的設計評審。要知道寧可在設計時間消除所有缺陷也不要等到開發過程或是量產中去解決。