二、防呆設計（對流程中的異常給予快速的回應，以使操作者有及時修正的機會，防止工作者在流程未開始之前的錯誤而導致不合格，如顏色的應用：分級管理、標識管理、警示管理）；形狀的應用—產品的組合等） 

三、QC七大手法（查檢表—集數據，柏拉圖—抓重點，魚骨頭—找原因，直方圖---顯分布，散布圖---看相關，層別法---作解析，管制圖---管異常） 

四、5W2H法  

1、What---什么問題？（主要問題） 

2、Why---為什么要這樣做（目標） 明確目標，消除不必要的步驟 

3、Where---在哪里/完成到什么地方了（地點） 

4、When---什么時間是最佳的，何時開始/結束（時間） 選擇 順序 

5、Who----誰去執行，誰負責（人） 

6、How----如何完成，是否有其它的方法（方法） 將工作簡化 

7、How much---完成到什么程度，成本多少（程度，成本） 

五、4M1E（Man—人，Machine—機器，Material—物料，Method—方法，Environment—環境） 

六、VIA手法

1、價值分析（ Value Analyss）手法 

2、價值工程（ Value Engineering）手法 

3、工業工程（ Industrial Engineering ）手法 

4、品質管制（ Quality Control）手法 

七、品管圈活動（QCC）:同一場所的同仁,5-10人組成在一起組成一小團體,針對工作崗位上的問題,成員集思廣益,運用VIQ手法,轉動PDCA管理循環,推行自主管理,全員參與與實施. 

八、統計手法（SPC） 

九、8D手法(組織小組,問題描述,緊急處理:橫向展開,不良圍堵;現狀分析;初步原因及臨時對策;根本原因及永久對策;效果確診;防呆措施;標準化,慶賀) 

十、三現五原則

1、三現：現場、現物、現狀 

2、五原則：

A發生狀況（現象、申訴內容、發生次數），把握事實（對零部件確認結果、原因分析、現正生產該部件品質狀況）；

B查明原因（發生途徑、問題再現試驗，5個WHY的分析）

C適當的對策（對策內容、效果預測）

D確認效果（確認對策的實績效果）

E對源頭的反饋（要落實到體系、組織標準化的內容 

十一、FMEA（潛在失效模式及效應分析） 

十二、QFD（質量功能展開,產品規劃,零部件展開,工藝計劃,生產計劃) 

十三、田口方法（TGUCHI） 

十四、品質系統分析（ QIS）

十五、測量系統分析（MSA） 

十六、6 SIGMA

十七、腦力激蕩法(禁止任何批評,提出自由奔放的創意,盡量提出自己的想法) 

P-D-C-A循環-質量-SPC  九大步驟

1、發掘問題 

2、選定項目-質量-SPC , 

3、追查原因 

4、分析數據 

5、提出方案 

6、選擇對象 

7、草擬行動 

8、成果比較 

9、標準化 

八大原則（以顧客為中心，領導作用，全員參與，過程方法，管理的系統方法，持續改進，基于事實的決策方法，與供方互利的關系） 

七大手法/七種浪費（等待、搬運、移動、生產過多、庫存、不合格品、加工的浪費） 

六SIGMA（零缺點 五不放過） 

1、原因找不到---不放過 

2、責任分不清---不放過 

3、糾正措施不落實---不放過 

4、糾正措施不驗證---不放過 

5、有效措施不納入---不放過 

五大觀念 

1、滿足客戶的要求、品質沒有折扣 

2、品質不是檢驗出來的，而是制造、設計習慣出來的 

3、主動的自檢效果勝過無數次的被動檢查 

4、一次就做好的事情不要讓不斷的修理、返工來影響品質 

5、差不多、大概、好像是品質最大的敵人 

四大作法 

1、參照作業指導書的要求，了解本身崗位的要領 

2、參照規范、標準 

3、未做先檢查（首件檢查） 

4、做完再確認 

三不政策  

1、不接受不良品 

2、不制造不良品 

3、不放過不良品 

二個重點 

1、首件檢查要徹底，避免錯誤再補救 

2、制造過程要重視（發現異常） 停線 處置 排除 繼續生產 

一個目標：如期如數的產出符合客戶及法規要求的產品，不斷的朝零缺點靠近