現場案例

某企業某條生產線每月的工作天數為22天，正常工作時間每天為8小時，該生產線做A產品有5個工序，第1個工序（裝配1）為28秒，第2個工序（裝配2）為34秒，第3個工序（測試）為31秒，第4個工序（總裝）為40秒，第4個工序（包裝）為24秒），現在客戶給了18000個/月的A產品訂單，該生產線要如何完成任務？

因為每天完不成819臺的任務，該生產線的組長找人事部招了1個新員工，讓這個新員工在生產線上5個工序來回幫忙，哪里做不過來就到哪里幫忙做。生產部經理不接受生產線組長這種增加人手的做法，要求進行改善，【精益生產促進中心】在不增加人工成本的情況下滿足客戶的訂單需求。

運作思路及具體工作

第一步：明確改善目的和對象

是否因生產量變動（增產或減產）而進行改善；

是否為了提高生產率、減少作業人員；

改善針對某條生產線、某段工序還是整個流程。

第二步：測量對象各工序的時間

秒表法（正常的作業速度，測試20個以上工序時間，取平均值）

第三步：衡量生產線平衡情況

1、生產線平衡率水準

平衡率<85%，水準差，90%＞平衡率≥85%，良好；平衡率≥90%，屬于優秀

2、客戶需求節拍：

生產線瓶頸工時要小于客戶需求節拍

A產品平衡率

＝生產線各工序時間總和/(瓶頸工時*人員數)

＝（28+34+31+40+24）/（40*5）＝78.5%

客戶需求節拍

＝有效出勤時間／[生產計劃量*（１+不良率）]

＝22*8*3600/18000＝35.2秒

 

注：瓶頸工時40，客戶需求節拍35.2s

第四步：明確增值和非增值時間

增值時間：物料加工、產品組裝，質量控制及對產品有利包裝。

非增值時間：包括取料距離大于60厘米，彎腰，走動，物料的質量造成的過程返工缺料的等待，停機，工裝夾具的維修時間，物料和半成品的運輸等。

（非增值時間：指工作中沒有能改變產品特性，但目前又是不可獲缺的工作，即工序中沒有必要或是由于現有設備和工藝無法滿足產品質量要求而設置的工作。）

第五步：通過ECRS法則改善平衡

在確保人員和物料正常后，采用ECRS法則改善

案例中ECRS運用

 

第六步：再次衡量生產線平衡情況

改善前

 

改善后

 

A產品平衡率

＝生產線各工序時間總和/(瓶頸工時*人員數)

＝（31+31+31+34+27）/（34*5）＝90.6%

 

注：瓶頸工時34，客戶需求節拍35.2s

第七步：制定改善方案及計劃并實施

第八步：PDCA循環改善

成果展示

預裝改善前后產線數據對比

總裝改善前后產線數據對比

瓶頸工位改善（消除不增值活動）

 

工序2（內膽鉆孔、貼內膽膠片），取料走動遠浪費工時（工時390秒）

改善前

 

用料盒裝料放置工作區旁，減少走動，制作工作架放料盒，工時280秒

改善后

瓶頸工位改善（作業內容調整）

 

工序1：打導軌（工時343秒/4人），工序瓶頸，其中裝導軌作業工時53秒/臺

改善前

 

將裝導軌作業調整至工序12（裝門體），工序12工時由原120秒變為173秒，工序1作業工時減少290秒/臺

改善后

下一個生產線平衡案例

精益生產線平衡實施十步驟法：

第一步：明確改善目的和對象：

?是否因為生產量變動（增產或減產）而進行的改善

?是否為了提高生產率、減少作業人員

?改善對象是一條生產線、某段工序還是整個流程

第二步：了解、分析生產現狀及相關人員的工作狀況：

?如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產品加工的難易度、品質事故的發生點等。

第三步：了解產品工藝流程并分解各工序的作業要素：

?根據工程流程圖了解加工作業內容；

?依據作業拆分原則拆分各工序的作業要素。

第四步：對各作業要素進行時間觀測；

第五步：對觀測記錄的結果進行處理，得出各作業要素的標準時間，在進行數據處理時應注意如下兩點：

?剔除異常值、排除各種影響作業的因素，最后制定各作業要素標準時間。

?把各種浪費現象記入并提出相關的改善方法，以便改善實施。

第六步：繪出生產線平衡圖；

第七步：計算目前的平衡率等；

第八步：提出改善目標及實施方案；

第九步：依據平衡改善法則、IE七大手法實施改善；

第十步：改善結果的分析、總結和評價。

 

精益生產之線平衡（Line Balance）改善案例講解：

1、改善目標和對象：

改善目標：

?提升單線單班產量；

?減少工藝定員，降低缺少人員對生產線的沖擊；

?提升箱預裝線產線平衡率，減少空線、停線、浪費影響產能。

改善對象：箱預裝3線

 

2、現狀調查：

現狀調查：

目前預裝3線流水線工藝定員情況

 

目前預裝3線近期的產量圖如下，生產的主要產品為DF1-16、DL1-16，占80%

 

3、工藝流程及作業要素分解：

工藝流程圖：

 

工序作業要素：

 

4、時間觀測：

時間觀測使用的工具：秒表、夾板、鉛筆、時間記錄表、計算器

時間觀測方式：一般測時法、連續測時法

 

5、觀測數據處理：

觀測數據處理：對觀測記錄的結果進行處理，得出各作業要素的標準作業時間

 

6、繪制生產線平衡圖：

 

7、計算目前的平衡率：

 

8、提出改善目標及實施方案：

改善目標：產線平衡率由66.7%提升到80%

改善實施方案：瓶頸工序確定

 

9、依據平衡改善法則、IE七大手法實施改善：

現場觀察及討論改善方案：搬運距離過遠，操作時間比較長，布局不合理等

現場觀察及討論改善方案：運用ECRS等手法對作業進行重排、簡化

現場觀察及討論改善方案：實施改善

10、改善結果的分析、總結和評價：

改善結果分析：測量改善后產線平衡率、產量，將工藝定員、工序明細等標準化

改善結果分析：測量改善后產線平衡率

 

改善結果分析：產量

 

改善結果分析：工藝定員

 

改善結果分析：工序明細

 

改善結果分析：改善成果

 

改善結果分析：改善收益