導讀：近年來航空發動機制造任務大幅增加，任務的增加給企業帶來了好的效益，但也給生產組織帶來了很多問題。

企業生產管理現狀

近年來航空發動機制造任務大幅增加，任務的增加給企業帶來了好的效益，但也給生產組織帶來了很多問題。

1.自制零件多

航空發動機及其相關產品研制型號上馬較多，由此給制造企業帶來了批量小、型號多、自制件零件數量過多的問題。以A公司為例，近兩年，公司的科研生產產品型號共有數十個，在制零件總數共計2.5萬余種。經過產品結構調整，外委加工的非核心產品零件和外委標準件總數已達1.5萬余種，但是公司內目前仍在承制的零件總數為1萬余種。

2.生產組織難

由于航空動力類產品的自身特點：研發周期較長，形成產品較慢,目前的制造企業現狀是批產少、科研多，科研批產混線生產，關鍵設備交叉嚴重，兩者對于制造的需求差異，導致生產組織難度巨大。

3.管理水平有待提高

第一,生產管理模式急需變革。目前的生產模式還是沿用原蘇聯1950年代科研產品生產模式，生產組織只注重結果，對過程缺少關注。生產過程不穩定，大量資源占用，搶任務、插隊打亂了系統的節奏，使得制造系統極不穩定，超越程序也使得制造結果難保一致性。導致技術質量問題多發，新老問題交替，嚴重影響產品的按計劃準時交付。

第二,生產管理手段落后。生產管理手段還沿襲1950年代的組織、管理方式，現代信息化管理工具應用很少，手段落后。造成諸多問題：工作量大、重復勞動多，效率低下;在制品統計信息滯后、不完整、不準確、不能共享，不能為生產管理提供改善的數據依據，且追溯困難;信息流傳遞阻滯，資源利用率不高，瓶頸設備停滯時有發生，產生大量等待環節;職責倒置，管理人員大量時間用在數據統計上而非管理改善上，勞動價值低。

4.人員能力待提高

體現航空發動機企業的核心力量是工藝能力。近年來，企業為了能夠完成快速增長的任務，短時間內補充了大量技術和技能人才，導致工藝技術人員結構不合理，成熟工藝技術人員不足，工藝能力欠缺。A公司目前一線的操作工人中，具有較高技能職稱和高技能水平的人才較少，所占比例很低，同時，還有相當一部分技術工人入廠時間短，加工經驗少，操作技能水平較低，迫切需要提高。

推進精益生產的途徑與方法

基于航空發動機制造企業目前的狀況，借鑒國外先進企業的經驗，應以發展的眼光在航空發動機制造企業中推進精益生產。

1.產品專業化

A公司傳承于蘇聯模式，發展至今，與現代化企業的首要區別就是其專業化程度還有很大的提升空間，堅持產品專業化，這是推進精益生產的前提。

A公司進行專業化整合，首先要進行專業化發展，然后才是相似專業進行整合。比如，每一個零件的精益制造都需要大量的工裝夾具，所以由零件個數差異造成的制造與生產工具差異，是零件個數差異本身的十數倍。沒有專業化，想推進精益是不可能的。

2.生產布局流水化

A公司在形成專業化分流非核心產品的同時，還要進一步優化生產單位的核心制造能力。將各生產單位按產品類別進行分工，使公司內部生產單位變成專業化產品的制造單元，強化專業優勢，提高質量和效率。

以產品價值流為導向，優化產品生產流程，改變過去生產單位集群式組織模式，成立按價值流、物流和信息流流動方向設置的若干條流水線，使產品在盡量短的流水線內封閉，流水線對承制產品的交付負責，實現零件生產的流水化推進，并最大限度地推進“單件流”。將負責技術、準備的相關人員分別配置到生產線上，支持生產線運行，既可以保證價值流和物流的通暢，又可以減少信息流的阻滯，降低了管理難度。

按專業化思路，結合產品的特點，按家族分類，將大的生產線細化成若干小的生產單元，同時合理地配置相應的人力和設備資源，優化布局，以形成更多從事專業化生產、為產品流程負責的單元化專業生產班組。

例如世界著名航空發動機企業——美國普惠公司從1985年開始實施“生產流水化”、“班組單元化”，A公司從2010年開始模擬實施，并結合公司科研多、批產少的特點，提出“科研獨立化”，在進一步提高現有設備使用效率和補充部分資源的條件下，局部實現科研和批產分線。實施幾年來取得了顯著效果，產能提升了一倍多。由此實行生產布局流水化是推進精益生產的重要基礎。

3.生產準備精細化

精益生產的核心在理念，但最關鍵的是生產準備。這里所說的生產準備涵蓋很廣，它包含了生產之外的所有必須環節。

首先要根據精益理念，以提高整體效率為目的，優化工藝流程，對單道工序用時太短的要合并，單道工序用時太長的要增效，加工難度大的工序要靠工裝或設備保證質量，減少“短板”和“瓶頸”，以保證各道工序的均衡化。

第二，高效安裝工具工裝刀具，提高加工效率，快速“換模”。工具工裝設計要開展“標準化”工作，減少非標件的應用數量，方便更換，降低成本。同時確保冷卻潤滑到位，要有專人研究刀具冷卻液、潤滑油，在選擇、使用、培訓、提效環節加強管理。

第三，開展并行工程，以設備運轉為核心，提前做好工夾量具、刀具、工藝文件及程序等準備工作，減少工件更換時的停機時間。同時要加強測量技術的研究，優化測量方法，縮短測量和檢測時間，保證測量的準確性且不斷提高測量效率。著力推進在線檢測，減少設備停機時間。

第四，出現技術質量問題的風險要提前識別，要有應急措施。同時，加強解決問題的措施和方法的固化傳承，防止問題重復發生，以便高效地處理問題。

第五，必須加強設備的日常維護保養，維護要可視化并落實責任，儲備必要的備件，提高設備完好率。尤其是關鍵設備采購周期長的備件，減少故障停機時間。

4.生產管理信息化

A公司目前生產系統中存在的最大問題是信息流不暢，由于手段落后，信息不準、信息延遲、不能共享等問題大量存在。應加快推進ERP、MES、PDM、條碼等信息化系統的應用。這些信息系統的應用要在集成和本企業化上下功夫，進行二次開發，對推進精益生產意義重大。