許多大型設備制造企業管理層可能認為精益只適用在批量制造行業，而對單件大型定制產品不太適用。殊不知在全球精益水平排名前十位的企業里，就是有波音公司，波音公司早在二十年前就引進豐田精益生產，在制作飛機的過程中實現了的一個流的生產方式，縮短了交貨周期，減少了如山的中間庫存，降低了制造成本，從而提升整個公司的競爭力。

在我公司（商惠－標桿精益）輔導的客戶中有兩家企業（一是中國最大的注塑機制造商，一是中國最大的高壓超高壓輸電網鐵塔制造商）同樣生產大型設備，通過精益生產項目的推行，取得了巨大的效益，實現了單件流（單基流）。

今天與大家再分享國外一家大型設備廠，一家造船廠推行精益的案例。

    托德太平洋造船所（Todd Pacific Shipyard）是位于美國華盛頓州西雅圖的一家船舶制造、修理上市公司，公司在紐約證交所上市。公司成立于1916年，服務范圍覆蓋民用和軍用的船舶。

他們在四年前在其業務流程中開始推行精益制造，探索如何在船舶修理中應用精益制造原則。他們將其稱為精益船舶維修（Lean Ship Repair）。在船舶修理流程中應用精益的目標包括：

1）縮短船舶修理周期

2）降低成本

3）為客戶提供高質量的產品和服務

精益造船如何開展呢？托德造船公司的案例給出了答案。

起初，精益還沒有在造船業普遍應用。于是托德公司的管理層造訪日本和美國的不同造船公司，學習其不同的卓越運營模式。

通過應用基礎的精益工具：采用價值流分析技術識別其主要價值流、現場5S、縮短周期、標準作業、防錯和快速切換等精益技術。由此創建連續流動的作業流程，這極大地改進了船廠的面貌并提升其作業效率。

他們成立改進團隊在客戶價值流中實施不斷改進向連續流動作業邁進。同時，他們建立精益衡量系統使其每日工作中的浪費暴露，確保正確的精益改進方向。

精益完全可以在單件大型定制行業應用，包括造船行業，因為那里不可能沒有浪費。