精弘益導讀：

接著上期看板（上），這期講看板的使用、看板周轉張數的計算方法

2-6．看板的使用

‍‍2-6-1．使用看板時的注意事項‍‍
① 要盡量縮小一張看板所代表的數量
② 發行的看板張數絕對不能超過必要數量
③ 只在需要時發出看板，要少量多次回收
④ 看板代表的必須是正品

‍‍2-6-2．工序間看板的使用‍‍
（1）當部件是按后補充方式供應時，工序間看板的使用方法如下：

<取料看板的使用>
ⅰ 總裝線使用部件時摘下的看板由搬運工回收
ⅱ 搬運工根據回收的看板到前工序或備料室收集所需的部件和半成品，然后搬運到組裝線。

（2）當部件是按順序投入時，工序間看板的使用。

①回收在成品庫存區被摘下的看板
②搬運車根據收集到的看板，到前工序或備料室去取看板上要求的部件
③搬運車將集中的部件按順序投發到下工序。將看板付在第一工位要使用的部件上，隨生產線流動。
④ 下工序確認投放的部件和看板，按投放的順序開始作業?？窗咫S物品（半成品或部件）在生產線上流動。

（3） 生產看板在使用中的創新實例。

① 后工序在從附有看板的庫存區取料之前摘下看板
② 摘下看板后，按看板所顯示的型號數量進行加工。
③ 加工結束后，將看板掛在寫有相應基準數的地方，然后放入成品區。
<批量單位與換產改善>
一旦決定批量大小后我們要考慮的就是在不降低生產效率的情況下縮小批量單位。也要通過縮短換產時間，增加換產次數，縮小批量單位。
（這樣就更接近JUST IN TIME）

<批量單位值的目標>
批量單位值的最終目標是1，它最接近JUST IN TIME。不過當前的目標還只是后工序取料的最小單位量。若前工序能按照取料單位進行生產，那我們接下來就應該考慮改善和工序，使后工序的取料單位更小。

2-6-3．取料看板的使用（外協取料看板）

① 部件送到后，摘下空箱和外協部件取料看板
② 將外協取料看板上的部件集中后放到卡車上

2-7．看板周轉張數的計算方法
看板周轉張數取決于后工序的取料方式和本工序的看板周轉方式。若不知道看板周轉張數的計算方法和其所表示的內容，就不能在發生異常后追究原因進行改善。不僅如此，也可能因為擔心缺件而增加看板張數，從而隱蔽問題點。為了避免以上問題，必須充分理解看板周轉張數的計算方法。

2-7-1．備料看板的周轉張數

（1） 工序間看板的看板周轉張數

看板周轉張數＝（每天的需求量•生產下線周期＋后工序每次取料的量＋安全量）/每張看板的容量

這種計算公式可用于后工序取料實現了平準化，并能按照被摘下的看板的順序和數量安排生產的工序（線體）。

① 生產下線周期
生產下線周期指的是取料看板被摘下后（需求產生或是有定單），到將看板所代表的相應的成品防入成品庫需要的時間，將下面每個項目累積即可得出。
a（信息的循環周期）

a. 信息的循環周期
指的是一個工序的庫存看板被摘下后直至被掛到該該工序第一工位轉化成生產看板的時間。
當前后工序有生產時差時，要計算看板的最長停滯時間

b. 生產下線周期
從上第一工位到下線的時間
b=節拍時間•整個工序的產品數（也就是工位數，在某種程度上就是）

c. 搬運周期
從成品下線到送往成品庫的時間
c＝生產批量/（1箱的容量•1次搬運箱數•節拍時間）•1次搬運所需時間
① 后工序一次的取料量＝每天取料量/取料次數
② 安全庫存
所謂安全庫存是指前工序根據后工序的取料波動情況和本線體的供應能力而設定的庫存。
（例）計算看板運轉張數
條件•2班（白夜班）生產（按照被摘下的看板的單位和實現生產）
•每天的計劃量 A:400臺/天
B:320臺/天
•周轉箱的容量 A:10臺/箱
B:5臺/箱
•取料點 1處
•取料次數 8次/天（白班4次，夜班4次）
•生產下線周期 0.7天
•安全庫存一般取每天需求量的2成

看板周轉張數
A=（400•0.7＋400/8）/10＋(400•0.2)/10＝41張
B=（320•0.7＋320/8）/5＋(320•0.2)/5＝65.6張 66張（四舍五入）

（2）信號看板的周轉張數
①信號看板
（a） 批量單位>基準數

批量單位<基準數
需要多張看板周轉，用以下公式求出。
看板周轉張數＝基準數/批量單位 （保留整數）

② 基準數•批量單位的計算方法
（a）基準數的決定方法
使用信號看板時，當定量生產型號的庫存只剩下一定量時，本工序必須補充生產，否則在下工序生產該型號時有可能供應不及。這個量就是基準數。

基準數＝生產下線周期/后工序節拍（CT）＋安全庫存

（b） 批量單位大小的決定方法
《一般批量單位的大小》
在TPS中，一般一天的換產時間大約是生產時間的10％。

1天的換產時間/每次換產時間＝換產次數
每天的計劃量/生產該型號的次數＝批量單位
（批量大小要盡量定為成品庫存區庫存量的倍數）

（c）例：求信號看板的基準數和批量單位

條件①1次換產需9分鐘
條件②后工序每10分鐘一趟，按照容量單 位均衡取料。
條件③1天的定時生產時間為910分鐘

★（基準數的計算方法）
生產周期＝換產時間＋生產一次取料量的時間
根據條件①1次換產需9分鐘，則生產一次取料量的時間 28.1S•20＝562S（9.4M）
因此，生產周期 9M+9.4M=18.4M
基準數＝生產周期•計劃量
A：18.4•（800/910）=16.2個 1箱（20個）
B：18.4•（800/910）=8.1個 1箱（20個）
C：18.4•（800/910）=6.5個 1箱（20個）
D：18.4•（800/910）=1.6個 1箱（20個）

★（批量單位的計算方法）
•生產的必要時間
（1600個/天•28.1S）/60S＝749.33≈750M/天

•用于換產的時間
910M/天－750M/天＝160 M/天

•可換產次數
160 M/天
9M/次 ＝17.8次≈18次

基本上可按批量大小備齊
有些量極少的，要變更其批量單位
因為可換產18次，則每次的批量為1600個/天÷18次=88.9個/次

•B的換產數為 ： 400個/天
88．9個/次 ＝4.5次（5次）

•C的換產數為 ： 320個/天
88．9個/次 ＝3.6次（4次）

•D的換產數為 ： 80個/天
88．9個/次 ＝0.9次（1次）

•A的批量單位為 ： 800個/天
8次/天 ＝100個/次

•B的批量單位為 ： 400個/天
5次/天 ＝80個/次

•C的批量單位為 ： 320個/天
4次/天 ＝80個/次

•D的批量單位為 ： 80個/天
1次/天 ＝80個/次

•••因為將換產次數四舍五入為9，比實際換產能力多，即使用A的一天計劃量除以9也除不盡，則將A的換產次數定為8，批量單位為100。

③定量生產的情況
定量生產指的是在單位庫存上貼上看板，當看板被摘下后放到看板箱中堆積到規定的批量線時，開始生產相應的產品。這就是定量/批量生產。其中所需周轉看板的張數計算如下：

看板的周轉張數＝基準數/容量＋（批量單位/容量－1）＋安全庫存

2-7-2．取料看板的周轉張數
（1） 當取料定期不定量時（工廠間、公司間）
周轉張數＝每天計劃量 /看板容量•【A•（1+C）/B +安全庫存】

安全庫存: 能應對突發狀況的安全庫存＋物品與信息的停滯周期內后工序要使用的量
*（若看板循環為A---B--- C）

（2） 當后工序取料定期不定量時（工廠內）
周轉張數＝（1次取料量＋必要周期＋安全庫存）/看板容量

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