開展TPM過程中，要把握好三大要素、四個階段和十二個步驟，結合企業實際狀況，根據靈活性原則和把握工作方式方法進而按計劃分步驟地有效實施，才能取得良好的效果。    

    TPM常被稱為“全員生產維修（維護）”、“全員生產保全”、“全面生產維修”，具有全員生產維修（維護）TPM、全員生產制造TPM、全面理想生產TPM、全面工廠管理TPM、全面課題化管理TPM、全員制造管理TPM、全面預防管理TPM、全面計劃管理TPM、豐田生產方式的TPM等各種現代TPM理論。

    TPM具有五個特征
    1、建立生產系統最高效率（綜合效率最大化）的企業素質的目標；
    2、通過對生產現場和實物，建立起以生產系統的壽命周期全過程為對象，使“事故為零、生產缺陷為零、故障為零”，防止所有損失于未然的組織結構；
    3、從生產部門開始，遍及到開發、經營、管理等所有部門；
    4、從領導到第一線員工全員參加；
    5、通過重復的小組活動，達到“損失為零”），八大支柱（個人提高、計劃預防維修、PM系統、培訓與教育、自主維護和維修、質量維修、管理、安全健康與環境）。其目標為：通過改善人和設備的“素質”，來改善企業的素質。

    TPM是日本在學習美國的設備管理和經歷事后維修BM、預防維修PM、生產維修PM后形成的一種設備管理方法。它既有對美國生產維修體制的繼承，又有英國綜合工程學的思想，還吸收了中國《鞍鋼憲法》中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法，最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產維護貫徹到底，并產生了突出的效果。 我國結合實際國情和企業實際狀況，形成了適合自己企業使用的TPM在很多企業當中應用后取得很好的效果。

     在企業日常工作當中，設備操作人員往往不對設備的狀態好壞負責，盡管他們天天使用設備，了解設備的日常信息和狀況，仍然不能很好地將相關信息準確及時地傳遞給設備維修人員；設備維修人員雖然具有良好的專業技能和維修經驗，但由于并非天天接觸設備，加上一些專業維修隊伍常常負責眾多的設備維修工作，卻又獲得不了他們維修所需要的這些設備日常狀態變化的準確信息；同時設備維修成本居高不下、設備故障率高、設備維護不到位等等問題。為了解決這些問題，使得設備處于高效、穩定、長周期、低成本運行的狀態，這就需要TPM。因為TPM就是解決這些問題和達到良好目標的一種較成功的設備管理方法之一，也是比較實用的。

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