精益工具在家具行業的應用

1. 績效管理—--改變傳統的個人記件工資體系
1) 改善個體記件工資體系，逐步導入團體記件，直到底薪+績效的績效管理模式；
2) 對企業戰略進行解碼，設定公司的目標；
3) 根據公司目標確定各部門的KPI指標和績效考核標準；
4) 推進個人目標管理，建立完善的績效考核管理體系。

2. 設備管理----提升設備的可動率
1) 建立設備故障記錄、統計和分析體系；
2) 健全設備的維護保養和自主保養體系；
3) 建立設備的電子臺帳記錄與分析系統；
4) 建立設備改善的平臺。

3. 單件流生產線----對家具或木料進行加工的封邊、開槽、鉆孔、雕刻等各個工序連續排列在一起，讓某一套家具，從投料到完成品，搬運距離盡可能短，布局盡可能緊湊。
1) 劃分產品大類和生產線的生產品種規劃；
2) 將生產流程劃分為小的流線化生產單元；
3) 節拍生產，各工序按照同一個節拍生產；
4) 對每個工序都制定標準在制品庫存；
5) 引入“自働化”的概念，各工序檢查完本工序的產品才傳于下一工序；
6) 定常與非定常作業分開作業，物料的供應搬運及輔助性工作由專人負責，物料由作業者前方投入，方便物料的投入和作業者拿取。

4.標準化---通過作業的標準化與目視化來提升生產效率
1) 通過作業臺布置的改善提升作業效率
2) 通過作業現場可視化提升作業效率
a) 現場物料管理可視化
b) 物料先進先出
c) 設備操作與維護保養可視化
3) 進行作業觀察與溝通，以員工為主體完成作業標準的制定，自己制定的標準自己遵守

5.拉動式生產---縮短生產周期，最大程度的降低庫存
1) 改善生產計劃要均衡、細化，生產進度要跟蹤、及時應對
2) 確定生產節拍，工序間進行拉動
3) 規劃適宜的容器、適宜的搬運車輛
4) 規劃專門的配送工巡回進行物料配送
5) 生產線效率和品質提升，確保生產線安穩生產
6) 規劃物料超市
7) 設計看板樣式（電子看板，或實體看板）

成功應用案例
以生產流程進行部分精益改善的說明：

(一) 、備料：選出相應實木,剔除斷裂、死節、黑斑等缺點材料后再經過開料，刨光，拼板，成型，送料等步驟。

問題點：采購的材料質量不合要求，需要挑選、加工后才符合要求。

改善方法：
1、供應鏈支持：為了提高原材料的質量，確保供貨商能在規定的時間送達足夠數量的原材料，生產廠在一定條件下提供技術支持和輔導。
2、強化目視化和5S管理：為了提高備料人員的效率和準確率，對原材料和半成品應該做詳細的目視化管理，管理項目包括：材料品名、進料日期、 數量、樣品或照片等。進一步加強2S等基礎工作，降低庫存。

(二) 、裁板：對合格的材料進行裁切，堆放在旁邊，等待封邊；封邊后同樣堆放在旁邊，等待成型；成型后等待鉆孔，拉槽，然后等待砂光，砂光完了就等打灰蠟，堆放在半成品區

問題點：各工程各自獨立作業，無順序、效率低；并堆積大量的半成品，搬運次數多、距離大。
 

改善方法：
1. 建立單件流生產：把各自獨立的作業進行連接，使各個工程有序的進行，提高生產效率，降低工程內的半成品數，減少重復搬運、重復檢查等不必要的浪費；
2. 工制具改善：制作簡易的夾具，使裁板尺寸更加精確；合理的利用各種材料的尺寸，減少木材的浪費。

(三) 、細作：從裁板的半成品區取料后按要求進行定長和精切，等待成型，成型后進行鉆孔，再進行打坎、銑槽，最后開始組裝，組裝后送到半成品區等后工程的需求。

問題點：各工程各自獨立單人作業，效率低；并堆積大量的半成品，搬運次數多、距離大。

改善方法：
1. 建立cell布局生產線：連接各獨立工程，合理的利用資源，使各工程間有連續性，降低工程內的半成品數，減少重復搬運、重復檢查等不必要的浪費
2. 建立單件流生產線：縮短生產線的長度，逐步達到一個流或小批量的生產；
3. 建立多能工培育制度：培養多能工進行一人多機的生產模式，提高生產效率；
4. TPM活動的實施：加強設備的保養，延長工具和設備的壽命。

(四) 、砂光：經過大平砂、震蕩砂、手壓砂、海綿砂、八角砂、泡底漆、棕砂等砂光工序，各工序都有半成品庫存，然后進行手工整修，整修后經過質量確認后送到半成品區域。

問題點: 各自獨立重復作業，設備和人員效率低；沒有質量標準，部分質量好的可能在重復作業，部分質量差的反而到了下一個工程；并堆積大量的半成品，搬運次數多、距離大。

改善方法：
1. 品質標準化：設定標準樣本，確認砂光質量，減少重復作業，
2. 操作標準化：制定來源于實際的提高各種工具的利用率，提高生產效率，減少重復檢查等不必要的浪費；
3. 建立拉動生產：根據后工廠的需要，有序的生產，降低工程內的半成品數，逐步達到一個流或小批量的生產。

(五) 、組立：從各個上工程的半成品區域領料并完成所有零配件組裝,提供白身成品供涂裝油漆之用。組裝分為配件組裝、抽盒組裝、床片組裝、上線成品組裝。(在組裝時還要進行擦膠水、補土、掛門、裝抽盒等作業)，并處理部份成品的不良品。

問題點: 各組立線太長，大部分組立線長度在400m—600m，之間中間堆積太多的半成品，從開始組立到下線時間最長的達4小時，效率非常低；組立材料放置區域和下線后放置區域沒有規劃、定位，搬運距離遠，庫存高。

改善方法:
1. 強化目視化和5S管理：各工具、材料進線化，并定位，減少尋找時間，做好目視化管理節省尋找時間，
2. 建立單件流生產線：截掉沒有價值的組立線，減少在線的半成品數，對各區域進行規劃，與后工程進行連接，根據計劃生產，降低庫存。

(六) 、涂裝：組裝后對白身進行整修（破壞處理、蟲孔），然后進行素材修色底色，頭度著色和首度砂光，再進行擦色、三底兩面后就是成品。涂裝加工的重點：涂裝砂光整修徹底、涂抹均勻、陰影明顯、面漆光滑、無留油、無橘皮、無色差等。

問題點: 涂裝線太長，最長的超到600米，在線上停留的時間遠遠大于油漆干燥需要的時間，并且部分不用多次涂裝的產品也再在線占空間；搬運距離遠，庫存高。

改善方法：
1. 強化目視化和5S管理：對生產線進行目視化管理，
2. 建立單件流生產線：根據產品需要的生產線去縮短生產線的長度，加快產品下線時間，縮短生產的LT（leadtime前置時間）；截掉對涂裝沒有價值的涂裝線，并對涂裝下線放置區域進行規劃、定位，做好目視化管理，減少搬運；
3. 建立拉動生產：根據計劃生產，按后工程的需要安排涂裝的順序，降低庫存；
4. 產品工藝優化：對部分不需要多次烤漆的家具分類處理。

(七) 、包裝：完成所有零配件組裝及成品包裝事項，并每天會同成品倉人員，完成成品繳庫,及時申報昨天的成品入庫單，每天準確提報生產進度,書寫進度廣告牌，協助業務完成突發事項、補件的包裝

問題點:包裝線太長（400m-600m）在線等待下線包裝的成品太多（最多達到120件），影響了出貨的速度，并在下線前存在對部分產品進行修補的動作；延期出貨的產品、出貨不平均造成了倉庫堆滿了成品，成品庫房沒有合理規劃。

改善方法：
1. 建立單件流生產線：縮短包裝線長度，提高產品包裝的效率，減少在線上的成品；
2. 強化目視化和5S管理：成品倉庫，消除呆滯產品，盡量取得精確的出貨情報；對成品倉庫進行目視花管理，提高出貨效率。
3. 建立平準化&拉動式生產：與客戶協商，做到平準化出貨，使生產部門能夠平準化生產，減少庫存；確保出貨的及時和準確；