導讀

OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思為成品出廠檢驗/出貨品質稽核/出貨品質檢驗/ 出貨品質管制。

成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產品出廠零缺陷、客戶滿意零投訴的目標。

其檢驗項目包括：

成品包裝檢驗：包裝是否牢固、是否符合運輸要求等。

成品標識檢驗：商標批號是否正確。

成品外觀檢驗：外觀是否破順、開裂、劃傷等。

成品功能性能檢驗。

批量合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格。

 

OQC主要針對出貨品的包裝狀態、防撞材料、產品識別/安全標示、配件(Accessory Kits)、使用手冊/ 保證書、附加軟體光碟、產品性能檢測報告、外箱標簽等，做一全面性的查核確認，以確?？蛻羰肇洉r和約定內容符合一致，以完全達標的方式出貨。

OQC階段的品檢著重是「抽樣檢查」，當然，對高單價或高品級的產品，在OQC階段對產品的整體狀況(主體產品本身、配件、使用手冊& 保證書、標示標簽、包裝等)再次進行全檢(100% 全數檢驗)亦有其必要性。

OQC作業指導書

1.目的：

規范出貨檢驗作業，確保產品正常出貨，滿足客戶要求。

2.范圍：

出貨產品的檢驗。

3.工作職責

PMC：依據客戶需求通知相關人員做好出貨準備和派車；

OQC：依據PMC的出貨排程和產品標準進行檢驗；我們延伸一下，對職責進行了展開，供大家參考。

OQC崗位職責一：

1、根據檢驗標準、樣品、圖紙或客戶要求之標準進行成品及出貨檢驗，對產成品進倉品質及出貨的產品品質負責；

2、根據客戶要求或產品需要而需性能測試的產品，抽樣交理性測試員，并跟進檢驗結果；

3、負責將外觀、尺寸、實配檢驗結果與性能測試結果結合填寫在《成品檢驗報告單》與《OQC出貨檢驗報告單》上；

4、產成品進倉后，需監督倉庫對倉存條件、化學反應及有效庫存期限的控制，提前做好預防工作。對庫存產品的質量鑒定負責；

5、負責周、月統計報告與分析，并確保其準確性與上交及時性；

6、保持各部門的良好溝通；

7、負責監督及維護現場7S執行情況；

8、承接上級交給臨時任務。

OQC職責二：

1.參與維護、監督質量體系的運行、組織和管理內部質量審核工作

2.嚴格按照成品檢驗規程及其他相關規定進行成品抽樣和檢驗工作

1) 按照公司規定的抽樣方法進行檢驗，防止不合格成品入庫或進入銷售渠道

2) 對于經過檢驗成品，出具《出廠檢驗報告》并做好相關的品質記錄

3) 根據出貨計劃與生產計劃制定成品檢驗計劃

4) 放行---經檢驗合格的產品，退回---裝配部經檢驗不合格的產品

3.協助處理不合格品

1) 對成品檢驗中發現的不合格品和不合格批次進行鑒定

2) 監督不合格品的處理過程

3) 對處理完的不合格品重新進行質量檢驗，直到達到符合相關要求

4.質量統計分析

1) 及時填寫質量記錄，提交質量報表

2) 做好質量報表的統計分析工作，并每月將報表及時上交品管部歸檔.

3)對成品檢驗檔案資料進行分類、整理、統計、登記造冊

5.檢驗儀器設備管理

1) 嚴格按檢驗儀器的操作規程使用檢驗器具

2) 負責檢驗器具的日常保管、保養工作

3) 按計劃及時把檢驗器具送檢，妥善保管自己使用的印章

6.其它

1) 切實做好6S的執行情況；（此項包括產品的擺放，隔離，區分，標識等）；

2) 負責品質異常的提出（抽檢批次不合格）和協助品質部長處理各道因為不良率超過界限值提出的品質異常單；

3) 及時完成上級安排的其它工作.

OQC職責三：

1.負責庫存品的質量綜合跟蹤工作。

2.對入倉產品依據客戶要求進行（外觀、尺寸、裝配性能、結構、包裝、防護等）全面檢驗工作。

3.對倉庫物品（外觀、尺寸、裝配性能、結構、包裝、防護等）的最終巡查、出貨品質的檢驗控制，產品的檢測工作要做到：不合格品不出廠。

4.對檢驗中所獲取的品質信息進行記錄、整理、分析和評價，及時發現和反饋。

5.負責對銷售退貨的進倉檢驗及提出處理意見和跟進。

6.做好品質狀態的識別、作業記錄（出貨檢查記錄、相關工作資料的記錄）。

7.跟進在庫待處理品的返工返修，協助倉管進行不良庫存成本控制。

8.按規范要求監督檢查物料包裝，發貨狀況。

9.每月5日前遞交上月度質量統計分析報告交主管。

10.全面推行本職內6S管理工作。

11.配合其它部門展開品質檢驗工作，上級領導安排的其它工作事項。

倉庫：依據PMC的出貨排程，做好出貨準備，不合格品、合格品的移轉。

品質部文員：依據出貨排程，準備出貨資料。

 

4.操作步驟：

4.1 PMC依據客戶要求和ERP系統的產品庫存數量，至少在出貨前一天打印好《出貨通知單》給如下單位：

（1）倉庫

（2）OQC

（3）品質部文員

4.2倉庫收到PMC的出貨排程，做好出貨準備，如產品超過保質期(15天)或在保質期內但有品質疑點時倉庫填寫《庫存品復檢單》，送OQC檢驗；

4.3 OQC依據PMC出貨排程、產品檢驗規范（SIP），對需要出貨的產品和倉庫通知進行檢驗；

4.4 OQC抽樣標準如客戶有特殊要求，以客戶的抽樣標準進行抽檢，如沒有特殊要求則按照我公司的抽檢樣準：MIL-STD-105E II,AQL=0.65標準進行抽樣；

4.5 OQC抽樣時，在開箱檢查過程中必須帶上手套，防止造成產品因檢驗手法不當帶來的外觀不良。電鍍的成品要放干燥劑，所有產品開箱后必須封好。

4.6 OQC檢驗后如發現異常，OQC立即開出《不合格品處理單》并貼上不合格標簽，然后通知客服質量工程師進行確認，必要時客服質量工程師與工程部經理共同確認；

4.7 如產品經過客服質量工程師或工程部經理確認OK，則正常出貨，如不可以出貨，OQC應立即通知PMC以便應對，客服工程師協調返工；

4.8需要返工的產品由倉管員轉移到不合格品區，檢查OK的產品由倉管員移轉到備貨區；

4.9原則上，不良返工由責任部門從倉庫領出進行返工：

4.9.1 CNC加工、車床或沖壓不良，由CNC車間、車床、沖壓返工；

4.9.2 屬于后處理的不良，由PMC聯系后處理廠商返工；

4.9.3如屬于IQC或IPQC檢驗員誤判，先由生產單位返工，誤判列入績效考核。

4.9.6返工后的OK品，須經OQC再次檢驗，檢驗OK，蓋上合格印章并通知倉庫備貨，品質部文員準備出貨資料；

4.9.7領出返工后的良品由返工的部門開出入庫單，倉庫重新備貨；

4.9.8 PMC應實時跟進備貨狀況，提前開出《派車單》并依據實際備貨情況開出ERP系統《發貨單》；

4.9.9倉庫依據PMC開出的ERP系統《發貨單》打印《送貨單》并安排裝車送貨；

4.9.10返工后確定的報廢品，由OQC隔離并貼上"報廢"標簽，由返工部門開出《報廢申請單》，經過QE工程師簽名確認，《報廢申請單》送管理者代表批準。

5.樣品出貨

5.1 樣品完成后，工程部項目工程師應提供樣品圖紙給OQC以便做檢驗準備，同時在提供臨時樣品和臨時標準；

5.2如工程部項目工程師不能提供臨時樣品和臨時標準，則應對樣品的檢查結果進行跟進；

5.3 PMC依據客戶要求和樣品數量，至少在出貨前一天打印好出貨排程給如下單位：

（1）倉庫

（2）OQC

（3）品質部文員

5.3.1倉庫收到PMC的出貨排程，做好出貨準備；

5.3.2 OQC依據PMC出貨排程、產品圖紙對樣品進行檢驗并做好記錄，發現異常立即通知項目工程師確認；

5.3.3樣品檢驗中發現的問題，如項目工程師確認可以放行，應在OQC《出貨檢驗履歷表》表上簽字；如確認不能放行需要返工，則由項目工程師與生產車間進行協調。

5.4樣品檢驗發現的問題項目工程師應記錄在問題清單上，同時分析原因采取對策，必要的時候指定防呆措施以徹底改善。

5.5樣品出貨所需要提供的承認書或出貨資料，由品質部文控文員協助提供，工程部對文控文員提供的資料應進行檢查，避免資料錯誤或資料不全的情況發生。

5.6樣品檢驗發現的不良品報廢，由項目工程師提出申請報廢。

6.流程圖

 

7.相關表單

出貨排程

不合格品處理單

入庫單

FAI出貨報告/樣品承認書

送貨單

報廢申請單

出貨計劃