故障改善專題展開

■零缺陷法則

■設備故障停機時間經驗統計

設備故障—由于生產操作方法、保全方法不良導致設備失去應有的機能

簡單故障—主要是指磨損、松動、泄露、灰塵等微缺陷相乘所導致的設備故障，通過日常五感點檢即可發現，通過簡單方法即可消除。

復雜故障—需要比較專業知識才能解決的故障

——不減少簡單故障，設備維護部門很難有時間去做預防再發生及設備改良活動！

 

■正確的故障分析思路

為了正確了解故障原因
?要學會設備、部品的構造機能及正確的使用方法。
?要學會正確的工作態度,點檢工作要作清單。
?以檢查項目為基礎即時進行現品調查。
?把原因找到人的行動方面為止（5W2H)。

 

消除設備故障的步驟

■⑴ 故障的分類整理

故障分類	故障分類定義說明
發生機臺	分工序、分機臺，包括瓶頸工序界定 界定故障損失大的設備 界定水平展開價值較大的設備
發生部位	一級分類：上料部、加工部、下料部、控制部 二級分類：氣壓、油壓、電氣控制、緊固部位、潤滑部位、傳感 部位、驅動部位等 三級分類：……………
故障類型	一級分類：機械、電氣、儀表……… 二級分類：磨損、腐蝕、滲漏、生銹、破裂、變形、短路、斷路 等 三級分類：……………

故障分類	故障分類定義說明
故障原因	① 基本條件不具備—維護不當（清掃、加油、緊固不到位） ② 使用條件未遵守—操作不當（a.誤操作，包括按錯開關、編程錯 誤、指令失誤等；b.未按要求操作,如不遵守使用規程；c.疲勞使用 設備,如過載、過容、過量、設備負荷過大、超過設計標準等） ③ 劣化復原不到位 ④ 設備固有故障及設計缺陷 ⑤ 能力不足（導致使用、維修不當） ⑥ 其他
再發、突發	首次發生還是再次發生，再次發生需要重新解析原有控制方法和流程 的問題，并進行更新
自主保全可否控制	是否可以通過自主保全進行預防

整理內容	制造部門的職責	保全部門的職責
設備故障時間： ① 故障發生時間 ② 維修人員到場時間 ③ 修理完成時間 ④ 試機時間 ⑤ 正式啟動時間 設備故障總時間＝正式啟 動時間－故障發生時間	① 把握使用不當的錯誤并及時 進行更正，包括教育訓練、防 呆措施等 ② 加強自主保全活動，清除微 缺陷，包括清掃、加油、緊固 及作業條件遵守	① 根據故障及保全記錄，整理分析 故障，確定重點改進點 ② 再發故障要做重點分析，并且尤 其要關注原有控制方法和流程的有效 問題 ③ 運用8D及3"現"原則與PM分析、IE 、VE、QC等改善手法進行改善

 

■⑵ 故障的解析和處理—3現及8D原則

3現原則：1現：去現場 2現：看現實 3現：診斷現物

D1：小組成立
關鍵要點:成員資格——具備工藝、產品的知識
① 小組成員具備工藝/產品的知識,并被授權和分配時間進行改善
② 小組成員具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質
③ 小組必須有一個指導和小組長

 

D2：問題描述
用5W2H(WHO、WHAT、WHERE、WHEN、WHY、HOW、HOW MANY)詳細描述與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什么、地點、時間、 “什么東西出了什么問題” 、程度、頻率等。

方法：柏拉圖、質量風險評定（RPN)，FMEA分析
關鍵要點:
① 收集和組織所有相關數據以描述問題
② 問題描述是所描述問題的特別有用的數據的總結
③ 審核現有數據，識別問題、確定范圍
④ 細分問題，將復雜問題細分為單個問題
⑤ 問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”而原因又未知，風險等級如何？（RPN)

 

D3：實施并驗證臨時措施
目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。
方法：FMEA、PPM
關鍵要點:
① 評價緊急響應措施（QRQC)
② 找出和選擇最佳“臨時抑制措施”
③ 決策、實施，并作好記錄
④ 驗證（PPM分析、控制圖等）

 

D4：確定并驗證根本原因
目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到 的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試并確定產生問題的根本原因。

方法：因果矩陣分析、魚骨圖、5W、FMEA、PPM、控制圖
關鍵要點:
① 評估可能原因列表中的每一個原因
② 原因可否使問題排除
③ 驗證
④ 控制計劃

 

D5：選擇并驗證永久糾正措施
目的:在生產前測試方案，并對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。

方法：FMEA
關鍵要點:
① 重新審視小組成員資格
② 決策，選擇最佳措施
③ 重新評估臨時措施，如必要重新選擇
④ 驗證
⑤ 管理層承諾執行永久糾正措施
⑥ 控制計劃

 

D6：實施永久糾正措施
目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法并納入標準化文件，以確保根本原因的 消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。

方法：防錯、統計控制

關鍵要點:
① 重新審視小組成員
② 執行永久糾正措施，廢除臨時措施
③ 利用故障的可測量性確認故障已經排除
④ 控制計劃、工藝文件修改

 

D7：預防再發生
目的:修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。
關鍵要點:
① 選擇預防措施
② 驗證有效性
③ 決策
④ 組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定

 

D8：小組祝賀
目的: 承認小組的集體努力，對小組工作進行總結并祝賀，同時進行經驗共享、水平展開。

關鍵要點:
① 有選擇的保留重要文檔
② 流覽小組工作，將心得形成標準化形成文件，進行經驗共享、水平展開
③ 了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻的人員進行必要 的物質、精神獎勵。

■⑵ 故障的解析和處理—PM分析

PM分析中的P有現象（phenomenon)、物理的（physical)的兩種意思，M有機制(mechanism)、機器（machine)、人（man）、材料（material）的意思

■⑵ 故障的解析和處理—5W

■⑶ 消除故障的對策及實施